封口机两端压盘在使用过程中，易损面主要发生在外缘的斜面和圆弧面上，往往由于工作面频繁接触磨损到一定程度后就不能使用了。如果制作或订购一个新桶压盘的费用需要3000-5000元，按年产50万只桶约需更换20个压盘计算，合计费用可达8万元左右，这也是一笔不小的开支。针对这一问题，我们采取了焊接修补加高频局部淬火的方法使压盘得以重复使用，而这种方法只需费用500元左右。现就压盘采取焊接修补加高频局部淬火的方法介绍如下：
一、压盘焊接修补采用常规的中碳钢焊条将磨损面堆焊后，进行消除内应力低温退火，再按图纸将堆焊处加工到原始要求尺寸。实施过程中应注意以下几点：
1、采用的焊条要和压盘材料的牌号特性接近，以保证较好的可焊性和淬硬性。
2、退火之目的是为了消除焊接引起的少量变形，其退火温度不要超过300度，以避免加热引起表面氧化而影响装配尺寸。
3、压盘磨损面堆焊时应对称分段进行，即一次焊接量不要过多，并且采取横向逐层堆焊，以达到尽可能避免焊接变形和脱落。
二、焊接修补后的压盘需要对易磨损处进行淬火处理以提高耐磨性。为达到既能提高耐磨性又能尽量减少热处理变形之目的，则采用高频局部旋转淬火工艺。一般的高频淬火淬透深度为1毫米左右，达不到使用要求。我们通过与热处理专业人员合作，采取将加热用感应圈按压盘外缘半径弯制成型，然后将感应圈涂上由树脂、导磁粉等材料配置的糊状物粘附在感应圈上凉干，这样加热时会产生偏移磁场，提高顶盖模淬火部位的淬硬深度，其淬透深度可达3毫米以上。淬火过程为：利用普通高频淬火设备，把压盘置于可以转动的模架上，再将特制感应圈与顶盖模淬火部位调整到合适位置静止不动，启动电源，待感应加热温度达到要求淬火温度时，转动模架及压盘，随后迅速打开带有专用喷头的喷水开关，旋转一圈接头时先断电后停水，然后再进行简易的低温回火，即所谓高频局部旋转淬火工艺。
这种工艺过去曾用于桶盖冲压模落料成型刃口部位的淬火，现今延用于40余件压盘和桶身翻边模类似形状大直径模具的修复使用上，都取得了良好的效果，无疑对降低制桶成本是颇有价值的。